사출 성형 조건에 관하여 필요한 9가지 요소에 대하여
사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하는데 널리 사용되는 제조 방식 입니다.
금형과 사출성형기가 준비되었다면 제품을 생산하는 일만 남게 되는데, 제품 생산을 위한 구비 조건으로
첫째 : 성형하고자 하는 플라스틱 원료(Resin) 준비
둘째 : 사출 성형기에 성형조건 입력 등이 있습니다.
사출 제조 공정을 통해 고품질 부품을 지속적으로 생산하기 위해서 사출 성형 조건을 제어해야 합니다.
사출 성형 조건 요소
그럼 사출에 필요한 성형 조건 및 기타 요소에 대하여 알아보겠습니다.
온도
- 실린더 온도 : 플라스틱 수지가 녹는 실린더의 온도
- 금형 온도 : 냉각 및 플라스틱이 응고 과정에 영향을 미치는 금형의 온도.
- 노즐 온도 : 녹은 플라스틱의 적절한 흐름(Flow)을 보장하는 노즐의 온도.
압력
- 사출 압력 : 녹은 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하기 위해 가해지는 힘.
- 유지 압력 : 금형을 완전히 채우고, 유지하는 데 적용되는 압력
속도
- 주입 속도 : 녹은 플라스틱이 금형에 주입되는 속도.
- 충전 속도 : 금형 캐비티가 채워지는 속도.
냉각시간
- 냉각시간 : 제품이 냉각 및 응고를 위해 금형에 남아있는 시간.
- 취출 시간(Eject time) : 완성된 부품을 금형에서 제거하는데 걸리는 시간.
재료
- 플라스틱 수지 종류 : 원하는 부품에 적합한 특성을 가진 적절한 플라스틱을 선정합니다.
- 재료 건조 : 플라스틱을 사용에 올바른 수분 수준으로 건조합니다.
사출 성형기
- 기계 용량 : 제품 금형에 필요한 크기와 용량의 Ton에 맞는지 확인합니다.
- 기계 유지보수 : 일정한 제품 품질을 위하여 정기적으로 유지보수합니다.
금형 설계
- 금형 설계 : 적절한 게이트 및 러너 설계를 통해 잘 설계된 금형을 만듭니다.
- 가스 벤트 : 사출 시 발생하는 가스를 배출하도록 합니다.
사이클타임
- 사이클 타임 최적화 : 최대한의 생산 효율을 위하여 한번 사출에 필요한 사이클 시간을 최소화 합니다.
기타 사항
- 폐기물 감소 : 재료 폐기물을 최소하고 스프루나 러너의 재사용을 합니다.
마무리
위 같은 사출 성형 조건을 제어하는 것은 일관된 품질의 제품을 생산하는데 필수적입니다. 위에 기술한 조건 외에도 사출기에서 조정 할 수 있는 요소들이 더 많이 있지만, 가장 중요한 요소들을 기술 하였습니다. 이런 요소를 적절히 조절 함으로써 더욱 원활하고 효율적으로 최종 제품을 얻어낼 수 있습니다.